ATM, pour la sécurité

ATM a récemment mis en service sept nouveaux chariots électriques STILL Les RX 60, chariots électriques dans leur nouvel entrepôt de déchets emballés. Les nouveaux chariots sont fournis en version Ex et s'intègrent parfaitement aux exigences renforcées de l'ATM en matière de santé et de sécurité.

Avec 216 employés, ATM à Moerdijk traite 2 millions de tonnes de déchets par an, allant des sols contaminés aux déchets chimiques, en passant par les boues d'huile et les eaux usées. Environ 55 000 tonnes de ce flux sont constituées de déchets emballés dans des fûts, des conteneurs de vrac intermédiaires (IBC) et des jerricans. Il s'agit principalement de déchets collectés provenant de surfaces environnementales, tels que les résidus de peinture, les adhésifs, les résines, les graisses et les huiles. ATM construit un tout nouvel entrepôt de 4 900 m² pour recevoir, stocker et traiter ces déchets conditionnés. Les phases 1 et 2 sont déjà utilisées, la phase 3 suivra plus tard dans l'année. "Avec la construction du nouveau MSW, l'installation de stockage pour les déchets emballés, nous avons presque quatre fois plus de capacité de stockage et pouvons alimenter notre installation de pyrolyse de manière plus régulière", déclare Ben Hopmans, Manager Health & ; Safety at ATM. "Le nouveau bâtiment est aussi le moment pour nous d'améliorer le transport interne dans et autour de l'OVA".

Du diesel à l'électricité

L'OVAdispose de plus grands compartiments pour le stockage séparé des différentes classes ADR de déchets emballés. Les compartiments de stockage sont équipés des dernières techniques de prévention et d'extinction des incendies et disposent d'un système de drainage et de collecte entièrement contrôlé de tout liquide libéré. Celles-ci sont retraitées par ATM dans ses propres usines de traitement des eaux usées.

"En matière de sécurité et de conditions de travail, nous plaçons la barre très haut", poursuit Ben Hopmans. "C'est pourquoi nous examinons également les futures valeurs limites pour les émissions de diesel sur notre site. Le nouveau hangar n'est plus un espace ouvert, mais un espace de stockage fermé sans portes. Même s'il est équipé d'un filtre à suie, nous ne voulons plus y conduire de chariots élévateurs diesel. Cependant, en raison de la zone ATEX au sein de l'OVA, un tel changement ne peut pas être effectué avec des chariots électriques standard. Cela doit vraiment être fait au préalable."

Une adresse pour la certification

Après une orientation sur le marché et une démonstration réussie, le choix s'est porté sur les nouveaux chariots de STILL Internal Transport et sept exemplaires du chariot élévateur à quatre roues RX 60. Cinq d'entre eux sont destinés à 2,5 tonnes, les deux autres à 3,5 tonnes. Les chariots ont tous été adaptés par Miretti, spécialiste des explosifs, en Italie, pour circuler dans la zone ATEX 2. Les deux 3,5 tonnes vont même un peu plus loin. Grâce à leur mât plus élevé, ces chariots sont capables de déverser les déchets conditionnés dans l'un des deux broyeurs de l'usine de pyrolyse d'ATM. "Au-dessus de l'ouverture de remplissage temporairement ouverte, nous utilisons la zone ATEX 1. Les véhicules STILL devaient également s'y conformer", explique Ben Hopmans.

La conversion des chariots a été réalisée par STILL, Durwen (pièces jointes) et Miretti en très étroite concertation. STILL envoie le chariot directement à Miretti depuis l'usine de Hambourg. Miretti transforme le chariot et le ramène à STILL Hambourg. Le RX 60 y reçoit toutes les certifications nécessaires en même temps et STILL s'occupe de la responsabilité totale du produit. Cette approche offre à l'utilisateur final plus de certitude et de clarté.

Ne rien laisser passer

Dans la transition vers un chariot élévateur de type Ex, ils ne laissent vraiment rien passer. De cette manière, Miretti s'attaque à toutes les sources d'inflammation potentielles et protège en outre les surfaces chaudes. Des interrupteurs aux contrôleurs, il ne devrait y avoir ni étincelle ni chaleur. Les composants électriques sont logés dans des boîtiers antidéflagrants pour empêcher la pénétration de gaz explosifs ou le dégagement d'étincelles. Si une explosion se produisait néanmoins dans un composant, l'enveloppe antidéflagrante le garderait à l'intérieur de l'appareil.

Les autres modifications apportées aux chariots RX 60 comprennent l'utilisation de pneus conducteurs, la mise à la terre du compartiment à batterie et l'utilisation d'un klaxon pneumatique actionné au pied. En outre, toutes les pièces en tôle plastique sont contrôlées pour détecter toute accumulation d'électricité statique. Si nécessaire, une couche de peinture antistatique est appliquée par-dessus.

Tout ce qui se trouve sur et autour du chariot à fourche est également fait. La pince à fourche rotative Durwen répond également aux spécifications antidéflagrantes requises, départ usine. Par exemple, les fourches sont recouvertes d'un revêtement en acier inoxydable qui ne produit pas d'étincelles lorsqu'on gratte d'autres matériaux ou le sol. Les pinces à fourche rotative sont équipées en série d'un entraînement direct par vis sans fin et de la technologie brevetée "Slot & ; Key Technology". Cela permet de capter les forces de serrage latérales et de remplacer facilement la fourche si nécessaire.

Les réglages sont plus agréables

"Au début, c'était un grand changement pour les chauffeurs", explique le superviseur de la logistique, Niek Snelders, lors du déchargement de deux chariots dans le nouvel entrepôt. "Ils étaient habitués aux chariots diesel bruyants et pensaient qu'ils seraient moins performants avec les chariots électriques. Ils savent maintenant par expérience qu'ils peuvent facilement atteindre la capacité, mais que tout se passe beaucoup plus facilement". Snelders ne fait pas seulement référence à l'absence de bruit et de vibrations du moteur mais également aux caractéristiques de manutention plus souples des chariots élévateurs électriques STILL. Avec l'arrivée de la nouvelle OVA, le sol a également été amélioré et cela fonctionne de manière beaucoup plus agréable.

ATM est une entreprise qui fonctionne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, bien que les nouveaux chariots soient déployés en deux équipes : de 6 heures à 14 heures et de 14 heures à 22 heures. Afin d'éviter les temps d'arrêt, une batterie de rechange est fournie pour chaque 2,5 tonnes et le binôme partage 3,5 tonnes ensemble.

"Nous vidons les batteries jusqu'à ce que le chariot lui-même nous dise de changer", indique M. Snelders à propos de la station de recharge. "De cette façon, nous gardons également le parc de batteries en bonne santé et les chariots utilisables de manière optimale. Car c'est de cela qu'il s'agit en fin de compte : un lieu de travail sûr et sain et une gestion optimale de nos flux de déchets".

95% pièce de cadre adaptée à la réutilisation

ATM fête son 36e anniversaire et fait partie de Renewi, le nom de la société fusionnée de Shanks et Van Gansewinkel, depuis 2017. À Moerdijk, l'ATM traite cinq flux principaux : les sols contaminés, les déchets chimiques emballés, les boues huileuses, les eaux et fumées usées et les déchets de navires. Un total d'environ 2 millions de tonnes par an, dont 95% sont rendus aptes à être réutilisés. L'énergie libérée par le processus de nettoyage répond à 75 % des besoins énergétiques propres d'ATM. La terre nettoyée thermiquement est ensuite utilisée dans la construction de routes et pour l'industrie du ciment et du béton, l'eau est adaptée à un traitement ultérieur dans la station d'épuration des eaux usées municipales (SEEU) et la ferraille qui provient des déchets chimiques emballés redevient de l'acier.