STILL automatise intelligemment l’entrepôt de Yusen Logistics

À l’été 2024, Yusen Logistics a mis en service à Gembloux, en Belgique, un nouvel entrepôt intelligent de 40.000 m² avec près de 50.000 emplacements palettes. Grâce aux différentes solutions innovantes d’automatisation iGo de STILL, l’intralogistique a pu être largement automatisée. « Grâce à cette automatisation, nous garantissons un processus fiable et nous sommes en mesure de fournir la qualité et la productivité que nos clients attendent », explique Gitte Daelemans, Project Manager Contract Logistics chez Yusen Logistics Benelux.

Un acteur logistique de premier plan

Yusen Logistics est un prestataire logistique de premier plan, employant environ 25.000 personnes et actif dans 47 pays à travers le monde. L’entreprise collabore avec des clients de toutes tailles et de tous secteurs pour optimiser les chaînes d’approvisionnement et assurer une logistique fluide. Le nouvel entrepôt intelligent de Gembloux en est l’un des exemples les plus récents. Les processus y sont en grande partie automatisés grâce aux solutions innovantes de STILL.
« Tout a commencé il y a trois ans avec la demande d’un client de regrouper trois sites distincts en un seul grand entrepôt dédié », raconte Gitte Daelemans. Comme il s’agit d’un client pharmaceutique, des exigences strictes s’appliquent, notamment en matière de température et de qualité. Le nouvel entrepôt comporte donc trois zones de température afin que les vaccins et les matières premières soient toujours stockés dans les bonnes conditions. La productivité devait également être garantie : chaque heure, 160 palettes doivent entrer et sortir de l’entrepôt.

Le moment idéal pour automatiser

En concertation avec le client, une nouvelle plateforme logistique a été conçue. L’entrepôt intelligent s’étend sur 40.000 m² et comprend trois zones de température : une zone ambiante de 20.000 m² pour le stockage de 35.000 palettes à une température de +15 à +25 °C, une zone réfrigérée (+2 à +8 °C) de 10.000 m² avec une capacité de 11.000 palettes, et une chambre froide (-25 °C). Il existe également une zone de stockage spécifique pour les produits inflammables et dangereux (1.500 m² et 1.440 palettes).
« L’avantage était que nous pouvions démarrer sur un site vierge », poursuit Daelemans. « C’était pour nous et pour le client le moment parfait pour miser sur l’innovation et une automatisation poussée des processus. Avec la tension persistante sur le marché du travail, il devient de plus en plus difficile de trouver et retenir du personnel qualifié, surtout dans cette région. De plus, les coûts opérationnels sont plus bas dans un entrepôt automatisé et nous sommes convaincus que l’automatisation nous permet de fournir la qualité et la fiabilité supplémentaires demandées. »

Une collaboration fructueuse avec STILL

Pour cette automatisation, Yusen Logistics a fait appel à l’expertise de STILL. Et pas seulement pour des raisons de prix, précise Daelemans :
« Nous avions déjà de bonnes expériences avec les solutions d’automatisation de STILL dans notre entrepôt d’Anvers, et l’interface qui y avait été développée a pu être réutilisée dans notre nouvel entrepôt. Cette interface assure la communication entre la gestion du transport – pour piloter les véhicules – et la gestion des emplacements dans l’entrepôt, d’une part, et notre WMS de Yusen Logistics, d’autre part. De plus, STILL était à ce moment-là le seul fournisseur capable de proposer des chariots automatisés pour la hauteur requise de plus de 14 mètres. »
STILL a ainsi livré dix-huit gerbeurs automatisés EXV iGo – huit dans la zone réfrigérée et dix dans la zone ambiante – ainsi que dix chariots tridirectionnels automatisés MX-X iGo – quatre dans la zone froide et six dans la zone ambiante.
Les véhicules de la zone réfrigérée sont équipés d’une huile hydraulique spéciale résistant aux basses températures. Ainsi, presque tout le transport interne est automatisé. Seule la zone de congélation reste gérée manuellement, avec un chariot à mât rétractable FM-X en version congélateur : cabine fermée, chauffage, huile hydraulique spéciale et système électrique encapsulé. Pour la manutention des palettes volumineuses – trop grandes, lourdes ou instables – Yusen Logistics utilise encore un MX-X manuel.

Une efficacité maximale garantie

Les palettes entrantes sont contrôlées par un opérateur et placées sur des emplacements au sol. Ces emplacements sont équipés d’étiquettes à code-barres, ce qui permet au WMS de savoir exactement où chaque palette est stockée. Les gerbeurs EXV iGo les récupèrent et les transportent vers un poste de contrôle de gabarit fourni par STILL.
« Dans une opération automatisée, chaque palette doit être parfaite. Grâce aux contrôles de gabarit, les erreurs sont évitées. Chaque palette est mesurée et pesée », explique Stijn Kusseneers, Teamlead Sales & Business Development – automated & integrated solutions, pour l’Europe centrale et la Scandinavie chez STILL.
Ensuite, les palettes sont acheminées vers des zones de dépose situées en bout de travées. Elles sont alors reprises par les MX-X iGo, qui assurent la mise en stock. Chaque véhicule reçoit ses missions en fonction de sa position actuelle dans l’entrepôt, garantissant ainsi productivité et efficacité maximales. La majorité des flux concerne des palettes complètes, mais Yusen Logistics réalise aussi du picking de boîtes et d’articles pour les petites commandes. Pour ce picking goods-to-person de faibles volumes, des AMR sont utilisés. Ces robots autonomes effectuent le transport horizontal vers et depuis les stations de picking sur la mezzanine.

Anticiper les difficultés

« On ne peut pas s’attendre à ce qu’un processus automatique intégré fonctionne parfaitement dès le premier jour », souligne Daelemans. « C’est pourquoi, bien avant la mise en service, nous avons organisé un test day-in-the-life, en simulant la pratique quotidienne 1:1 avec de vraies palettes, de vrais codes-barres, etc. Cela a permis de détecter des problèmes, comme les palettes noires non reconnues par les capteurs standards des chariots, ou encore des étiquettes mal positionnées, ou du film plastique autour des semelles. »
En collaboration avec STILL, ces problèmes ont pu être résolus en amont. Mais après la mise en service, quelques soucis ont tout de même été rencontrés. Daelemans :
« Nous nous y attendions. L’entrepôt n’est vraiment plein que depuis fin 2024 et nous devons traiter de gros volumes. Il est logique que de nouveaux problèmes surgissent. Pour résoudre ces maladies de jeunesse, une expertise sur site est indispensable. C’est l’une des leçons les plus importantes pour nous. »
« Un projet comme celui-ci repose sur des conseils solides et une concertation approfondie avec le client », insiste Kusseneers. « La collaboration est tellement intense qu’il ne s’agit plus d’une relation fournisseur-client, mais bien d’un véritable partenariat. » Et ce partenariat ne s’arrête pas à la livraison et au démarrage de l’opération. Les opérateurs doivent s’habituer aux nouvelles méthodes de travail et apprendre à utiliser les systèmes.
« Un accompagnement adapté, une formation et un suivi de qualité sont essentiels pour réussir un projet d’automatisation », ajoute Kusseneers. Le service après-vente de STILL propose différentes options et formes de support à cet effet.

Productivité et qualité renforcées

L’entrepôt intelligent est opérationnel depuis plus de six mois. Pour Daelemans, ce nouveau site est une véritable vitrine pour Yusen Logistics :
« Les clients potentiels voient ici notre volonté d’innover et les possibilités offertes par l’automatisation. Cela nous donne un avantage considérable lors des appels d’offres. »
L’automatisation garantit une productivité élevée. « Il est même possible de continuer à travailler pendant les pauses. Dans le contexte actuel du marché du travail, c’est un énorme atout. Grâce à cette solution et à l’ajout de techniciens de maintenance opérationnelle sur le terrain, nous pouvons gérer l’entrepôt de manière extrêmement efficace et rentable, même en cas de pénurie de personnel qualifié. »
Ainsi, l’opération est bien plus rentable qu’une gestion manuelle. « De plus, la qualité s’est considérablement améliorée », insiste Daelemans. Comme Yusen Logistics ne gérait pas auparavant les processus pour ce client, il est impossible de chiffrer ce gain. « Mais il n’y a plus d’erreurs manuelles et nous assurons un suivi à 100 % des marchandises. Nos collaborateurs peuvent ainsi se concentrer encore davantage sur les contrôles qualité », conclut la project manager.