STILL automatiseert intelligent warehouse Yusen Logistics

Yusen Logistics is een toonaangevende logistieke dienstverlener met ongeveer 25.000 werknemers en is actief in 47 markten wereldwijd. De dienstverlener werkt samen met klanten van alle groottes en industrieën om supply chains te optimaliseren en een naadloze logistiek te garanderen. Het smart warehouse in het Gembloux is een van de meest recente voorbeelden hiervan. De processen in het logistieke centrum zijn grotendeels geautomatiseerd met innovatieve automatiseringsoplossingen van STILL. “Het begon allemaal drie jaar geleden met de vraag van de klant om drie verschillende locaties te consolideren in één groot, dedicated magazijn”, vertelt Gitte Daelemans, Project Manager Contract Logistics bij Yusen Logistics Benelux. Omdat het om een farmaceutische klant gaat, gelden er strenge voorschriften, onder andere op het gebied van temperatuur en kwaliteit. Het nieuwe magazijn heeft daarom drie verschillende temperatuurzones om ervoor te zorgen dat de vaccins en grondstoffen altijd onder de juiste omstandigheden worden opgeslagen. Ook de productiviteit moet gegarandeerd zijn. Elk uur moeten er 160 pallets in en uit het magazijn verwerkt worden.

Perfect moment voor automatisering

In overleg met de klant werd een nieuwe logistieke hub ontworpen. Het smart warehouse telt 40.000 m2 en kent drie temperatuurzones: een 20.000 m2 groot ambient gedeelte voor de opslag van 35.000 pallets bij een temperatuur van +15 tot +25 °C, een koelopslag (+2 tot +8°C) van 10.000 m2 met een capaciteit van 11.000 palletplaatsen, en een vrieshuis (-25 °C). Ook is er een speciale opslagruimte voor brandbare en gevaarlijke goederen. Die hal meet 1.500 m2 en heeft een opslagcapaciteit van 1.440 pallets. “Voordeel was dat we konden starten op een greenfield site,” vervolgt Daelemans. "Het was voor ons en voor de klant het perfecte moment om te kiezen voor meer innovatie en verregaande automatisering van processen. Door de aanhoudende spanning op de arbeidsmarkt wordt het steeds lastiger om ervaren en gekwalificeerd personeel te vinden en te behouden, zeker in deze regio. Daarnaast zijn de operationele kosten lager in een geautomatiseerd magazijn en zijn we ervan overtuigd dat automatisering ons in staat stelt om de gevraagde extra kwaliteit en betrouwbaarheid te leveren.”

Goede ervaringen met STILL

Voor die automatisering deed Yusen Logistics een beroep op de expertise van STILL. En niet alleen vanwege de prijs, weet Daelemans: “We hadden al goede ervaringen met de automatiseringsoplossingen van STILL in ons magazijn bij Antwerpen, en de interface die daar ontworpen was kon ook in ons nieuwe magazijn gebruikt worden. Die interface verzorgt de communicatie tussen enerzijds het transport management voor de aansturing van de voertuigen en het location management in het warehouse, en anderzijds het ons WMS van Yusen Logistics. Bovendien was STILL op dat moment de enige aanbieder die geautomatiseerde trucks konden leveren voor de vereiste magazijnhoogte van meer dan 14 meter.” STILL leverde onder andere achttien EXV iGo stapelaars – acht in het koelhuis en tien voor het ambient warehouse – evenals tien geautomatiseerde MX-X iGo hoogbouwtrucks – vier in de gekoelde zone en zes in het ambient warehouse.

De voertuigen in het koelgedeelte van het magazijn zijn voorzien van een speciale hydrauliekolie die bestand is tegen de lage temperaturen. Zo is bijna al het interne transport geautomatiseerd. Alleen in het diepvriesgebied wordt nog manueel gewerkt - hier wordt een FM-X reachtruck in een speciale diepvriesuitvoering ingezet. Deze heeft een volledige cabine, verwarming, speciale hydrauliekolie en een ingekapseld elektrisch systeem. Ook maakt Yusen Logistics voor de handling van volumineuze pallets - pallets die te groot, te zwaar of te instabiel zijn - nog gebruik van een manueel bediende STILL MX-X hoogbouwtruck.

Maximale efficiency gegarandeerd

Binnenkomende pallets worden door een operator gecontroleerd en op vloerlocaties geplaatst. Die locaties zijn voorzien van vloerlabels met een barcode, zodat het WMS precies weet welke pallet op welke locatie staat. De EXV iGo stapelaars halen hier de pallets op en transporteren ze naar een contourcontrole, die ook door STILL is geleverd. “In een geautomatiseerde operatie moet elke pallet perfect zijn. Dankzij de contourcontroles worden fouten voorkomen. Elke pallet wordt op deze stations gemeten en gewogen”, legt Stijn Kusseneers, Teamlead Sales & Business development - automated & integrated solutions, voor Centraal Europa en Scandinavië bij STILL, uit. De pallets worden vervolgens naar drop off zones aan de kopse zijde van de stellingen getransporteerd. Daar worden ze overgenomen door de MX-X iGo hoogbouwtrucks die de inslag van de pallets verzorgen. Alle voertuigen krijgen hun opdrachten toegedeeld op basis van hun actuele locatie in het warehouse, zodat maximale productiviteit en efficiency gewaarborgd zijn. Voor het grootste deel worden volle pallets aan- en uitgeleverd, maar Yusen Logistics verzorgt ook doos- en itempicking, voor de kleinere orders. Voor het goods-to-person picking van die lagere volumes worden AMR’s ingezet. De autonome robots nemen het horizontaal transport van en naar de pickstations op de mezzanine voor hun rekening.

Knelpunten vroegtijdig aangepakt

“Je kunt niet verwachten dat zo’n geïntegreerd automatisch proces in één keer vlekkeloos verloopt”, weet Daelemans “Daarom hebben we, ruim voordat de automatisering live ging, een ‘day-in-the-life’-test gedaan en de dagelijkse praktijk 1:1 gesimuleerd; met echte pallets, echte barcodes, enzovoorts. Tijdens die simulatie kwamen knelpunten aan het licht, zoals scanproblemen bij zwarte pallets, die niet herkend worden door de standaard sensoren op de trucks. Maar ook de consequenties van een label dat niet op de verwachte plaats is aangebracht, of wikkelfolie rond de klossen van een pallet.” Samen met STILL kon Yusen Logistics de knelpunten vroegtijdig oplossen. Toch waren er na de levering nog enkele problemen. Daelemans: “Dat hadden we ook verwacht. Het magazijn is pas sinds eind 2024 echt vol en er moeten grote hoeveelheden verwerkt worden. Het is logisch dat er dan nieuwe problemen ontstaan. Problemen die niet voorzien waren of die we niet konden voorzien. Om deze kinderziektes op te lossen is expertise op locatie nodig. Dat is echt een van de belangrijkste lessen voor ons.” “Een project als dit, staat of valt met gedegen advies en goed overleg met de klant”, benadrukt Kusseneers. “Het overleg is zo intens en een goede samenwerking, zowel tijdens de voorbesprekingen als tijdens de realisatie, is zo belangrijk dat we eigenlijk niet meer praten van een leverancier-klant relatie, maar eerder van een partnerschap.” Overigens is dat partnerschap niet voorbij op het moment dat alles is opgeleverd en de operatie begint te draaien. Operators moeten wennen aan de nieuwe werkwijze en met de nieuwe systemen leren werken. “Een goede begeleiding, training en de juiste nazorg zijn essentieel om een automation project succesvol op te starten”, voegt Kusseneers toe. De service afdeling van STILL biedt hiervoor verschillende opties en ondersteuningen.

Productiviteit en kwaliteit verbeterd

Het smart warehouse is nu ruim een half jaar live. Daelemans ziet dat het nieuwe onderkomen een schitterende show case is voor Yusen Logistics: “Potentiële klanten zien hier onze innovatiedrang en de mogelijkheden die automatisering biedt. Dat geeft ons een grote voorsprong bij nieuwe tenders.” De automatisering garandeert een hoge productiviteit. “Er kan zelfs tijdens de pauzes worden doorgewerkt. Zeker in de huidige arbeidsmarkt is dat een groot voordeel. Met deze oplossing en het toevoegen van operationele maintenance/techniekers op de shopfloor kunnen we het warehouse uiterst efficiënt en kosteneffectief runnen, ook als er een tekort is aan geschoolde arbeidskrachten.” Daarmee is het veel kosteneffectiever dan een manuele operatie. “Bovendien is de kwaliteit aanzienlijk verbeterd”, benadrukt Daelemans. Aangezien Yusen Logistics de processen voor deze klant voorheen niet uitvoerde, is het voor haar onmogelijk om die winst te kwantificeren. “Maar er worden geen manuele fouten gemaakt en er is een 100% tracking van de goederen. Hierdoor kunnen onze medewerkers zich nóg beter focussen op de quality checks”, besluit de projectmanager.